Integracja 150 kW fotowoltaiki w systemie hybrydowym
Zaprojektowaliśmy strategię wpięcia instalacji OZE do istniejącego systemu energetycznego bez przerywania pracy linii produkcyjnej.
Zakład Metal-Bud Konstrukcje potrzebował obniżyć rachunki za prąd o co najmniej 18% bez ryzyka dla pracy maszyn CNC. Opracowaliśmy plan wpięcia 150 kW paneli w istniejący układ, dbając o stabilność sieci i ciągłość produkcji.
Wyzwanie
Firma płaciła średnio 14 200 PLN miesięcznie za samą energię czynną. Przy szczytowym poborze mocy dochodziło do mikro-przerw, które zawieszały sterowniki w 3 wycinarkach laserowych. Właściciel bał się, że nowa instalacja OZE pogłębi te skoki napięcia i zatrzyma produkcję na kilka dni.
Dodatkowo dach hali z 2012 roku miał ograniczone dopuszczalne obciążenie do 14,5 kg na metr kwadratowy. Każdy błąd w obliczeniach statyki groził naruszeniem konstrukcji obiektu. Istniejąca stacja trafo nie była gotowa na gwałtowne oddawanie energii do sieci, co wymagało analizy twardych danych rynkowych i technicznych przed podjęciem jakichkolwiek prac.
Podejście
Nasz zespół 4 specjalistów zaczął od 7-dniowego monitoringu parametrów sieci przy użyciu analizatorów klasy A. Sprawdziliśmy profil zużycia w interwałach 15-minutowych, co pozwoliło wyliczyć realny poziom autokonsumpcji bez zgadywania. Przygotowaliśmy stanowisko urzędu regulacji w sprawie warunków przyłączenia, aby uniknąć kar za przekroczenia mocy.
Koordynator projektu, inżynier Marek, nadzorował pomiary statyczne dachu. Zdecydowaliśmy się na system balastowy o niskim profilu, aby zminimalizować wpływ wiatru. Wszystkie kroki były zgodne z zapisami dyrektywy o odnawialnych źródłach energii, co zapewniło klientowi bezpieczeństwo prawne przy rozliczaniu nadwyżek.
Rozwiązanie
Zastosowaliśmy 318 lekkich modułów monokrystalicznych o masie 11,2 kg/m2. Wykorzystaliśmy 3 falowniki hybrydowe z funkcją stabilizacji napięcia, co bezpośrednio rozwiązało problem mikro-przerw w zasilaniu laserów. System został zaprogramowany tak, aby 99,3% wytworzonej energii trafiało w pierwszej kolejności na hale produkcyjne.
Zainstalowaliśmy system monitoringu, który raportuje zużycie w czasie rzeczywistym z dokładnością do 0,5 kWh. Prace montażowe podzieliliśmy na 4 etapy. Odbywały się one w 3-godzinnych oknach serwisowych w soboty, dzięki czemu linia produkcyjna nie stanęła ani na minutę podczas wpinania instalacji do rozdzielni głównej.
Rezultaty
Po 6 miesiącach pracy system wygenerował oszczędności o 2 150 PLN wyższe niż zakładał nasz pierwszy kosztorys. Największą korzyścią okazała się jednak stabilizacja pracy maszyn, co wyeliminowało przestoje techniczne.
Harmonogram
-
Maj 2024Pomiary jakości zasilania i 7-dniowy audyt profilu mocy
-
Czerwiec 2024Analiza statyczna dachu i wybór lekkich paneli 11,2 kg/m2
-
Sierpień 2024Montaż konstrukcji i 318 modułów w oknach serwisowych
-
Październik 2024Uruchomienie systemu i szkolenie 2 konserwatorów technicznych
"Obawiałem się, że montaż paneli rozreguluje nasze lasery i stracimy kontrakty przez przestoje. Van Patterson pokazał twarde dane z pomiarów i faktycznie, od października wszystko działa stabilniej."